带材在辊式成形机上连续弯曲成具有规定形状和尺寸的管筒的变形工艺过程。
成形原理
带材在连续弯曲成形过程中，产生横向变形、高向变形和纵向变形。横向变形指带材横断面在各机架上的弯曲变形，它取决于孔型设计。高向变形是成形前后的厚度变化，此值很小一般不计。纵向变形是指带材弯曲成管筒时，在轴线方向上带材边缘的变形，它决定着成形质量.
成形方法 有辊式成形、排辊成形和履带成形3种基本方法。
(1)辊式成形。是将带材在多机架的辊式连续成形机上，按照一定的孔型系统逐渐连续弯曲成要求形状和规格的管筒(见带材成形孔型设计)的变形过程。(图2)辊式连续成形机的机架一般为二辊式，大管径也可采用多辊式。
闭口孔的上辊槽底带有导向环。立辊对改善成形质量有很大好处，它起导向作用，使成形过程中带材运行稳定不窜动；同时，通过孔型设计对管坯边缘进行侧面压缩，降低成形过程中边部的附加张应力，以防止焊缝附近起鼓包或波纹。另外，随着管坯弯曲程度的增大，下辊成形凹槽越来越深，上辊的凸肚越来越大，结果会使闭El孔之前的两架开口孔型上下辊的工作辊径相差很大，比值达到1.8～2.2。这样，上下辊接触面之间，就会因速度差而迅速磨损，并划伤管坯表面。用从动立辊取代这部分水平辊，就避免了这一缺点，并且简化了轧机结构。最后的成形在闭13孔内完成。为使焊缝对正管体中轴线，在焊缝一侧的成形辊槽底皆带有导向环，其厚度向出口逐架减薄。
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